沸石转轮加催化燃烧是目前VOCs有机废气处理领域应用较成熟、实用的工艺。主要采用吸附-脱附-冷却三项连续程序，边吸附边脱附。下面跟恒峰蓝小编一起来了解下沸石转轮加催化燃烧方案相关介绍。

沸石转轮加催化燃烧组成：

由废气预处理系统、沸石转轮吸附浓缩系统、脱附系统、催化燃烧系统、冷却干燥系统和自动控制系统等组成。沸石转轮先对有机废气吸附收集、压缩、进步浓度，然后再把高浓度的废气分子从沸石转轮中脱附出来，送入催化氧化炉中进行无焰燃烧，达到对有机废气净化的目的。

沸石浓缩转轮作为一种将沸石吸附性材料制作成蜂窝状结构的转轮设备，是用来对企业的VOCs有机废气进行浓缩处理的枢纽设备，使用沸石转轮能够有效地将挥发性有机废气（即VOCs废气）进行浓缩净化。沸石转轮经由脱附区后，VOCs进入脱附管路，经由脱附风机进入换热器换热，催化燃烧产生的部门热量经由换热被VOCs重新带入催化燃烧器内，加热升温进行催化剂催化处理，RCO催化燃烧技术可以在较低温度（300C~500C）下实现对VOCs95%以上净化效率，完全反应后天生CO2和H2O，同时放出大量热。产生的热量一部门通过混合罐进入转轮脱附区对吸附在转轮上的VOCs进行脱附；一部门进入换热器换热，换热后的部门热量通过烟囱排出，另一部门被经由换热器的VOCs重新带入催化燃烧器。反复轮回利用，可以最大限度的降低能量损耗，同时实现废气自我催化分解的效果。

沸石转轮加催化燃烧工艺流程：

1）甲方废气先经由干式过滤预处理箱体去除废气中的粉尘等颗粒物，防止该类物质进入到沸石转轮中引起转轮效率下降；

2）经预处理后的废气，进入沸石转轮吸附区，废气中的VOCs被吸附、净化后直接达标排放，而吸附过VOCs的沸石随转轮滚动进入冷却区，在原有废气风量15~25分之一的常温气体作用下冷却下来（110°℃），随后在冷却风机作用下经电加热器预热至脱附温度：180~220°℃（亦可以通过催化床排放高温气体换热预热），将VOCs从沸石中脱附出来，形成小风量、高浓度的VOCs尾气；

3）脱附产生的高浓尾气（30~60°C）在CO系统风机作用下经换热器预热升温、电加热器加热至催化剂活性温度（300°C）后，进入催化床并发生氧化分解反应、同时放出热量，该反应形成的高温尾气再依次与转轮冷却气、脱附气换热后排放。

沸石转轮加催化燃烧特性

旁路内循环的建立。当废气经过吸附区的吸附之后，会产生一些不达标的废气，这些废气就会进入旁路的内循环，从而进行再吸附处理，这个旁路的内循环的主要目的就是消除已有的污染和再次吸收新的污染。

旁路建立冷却风系统。当情况复杂的工况下，VOCs的浓度可能会瞬间增高，在这个时候，有少部分的风量会分到吸附区，从而降低风量的脱附，与此同时，会在传热2之后添加新风，用来维持进入催化反应器的风量的额定范围，这个旁路是以新鲜的风对高浓度的VOCs进行稀释，但是这个方法会把工艺的时间变长。

由于对旁路的控制变得方便，这是有别于传统的工艺，整个系统之中添加了引风机这个装置，传统的工艺，只是去掉了催化燃烧装置中的降温鼓风机，这个方法不能从根本上解决问题，因而，新的工艺把控制VOCs浓度的装置改在了转轮部分。

在新的工艺中，把催化燃烧室的电辅系统变成在传热2中把空气加热到能够把VOCs的燃烧温度，与此同时，会在反应放热时把催化燃烧室的温度保持在500-600oC。

在不同的情况下，转轮会有所改变，在2的这种情况下，就可以适当的升高转轮的转速，把单位时间内能够吸附VOCs的量适当减少，以此来确保系统的安全可靠。